Es wird immer wieder von Optimierung und Effizienzsteigerung gesprochen. Es soll immer weiter nach vorne gehen. Aber welche konkreten Handlungsoptionen stehen dahinter? Und inwiefern beeinflusst das den laufenden Betrieb? Diese Fragen uns weitere Anmerkungen möchten wir Ihnen in diesem Artikel näherbringen.
 
Es kommt auf die richtigen Betriebsmittel an. Dabei ist es wichtig, dass diese mit geringem Aufwand und ohne eine komplexe Einarbeitung der Mitarbeiter eingeführt werden können.
Das Zusammenspiel von Mensch und Maschine steht dabei im Vordergrund. Die auf uns zu kommende Automatisierung soll im Endeffekt eine Entlastung und keine Belastung darstellen.
 
Eines der Optimierungspotentiale ist die Erhöhung der Produktionsflexibilität. Dabei stellt diese das Flexibilitätspotential aller genutzten Handlungsoptionen dar. Externe Änderungstreiber sind in Form von neuen Fertigungstechnologien, Werkstoffen oder IT-Technologien vorhanden. Die Kunst besteht darin, die Daten aus verschiedenen Dateninseln über die ganze Produktion hinweg miteinander zu verknüpfen. Für Prozesse bedeutet dies konkret, dass an geringen Durchlaufzeiten und einer zunehmenden Transparenz gearbeitet wird. Im Rahmen der Organisation stehen Potentiale wie Planungsgenauigkeit, geringe Lieferzeit und die damit eintretende Termintreue im Vordergrund. Mit der Optimierung dieser Punkte sorgt das Unternehmen für die Wettbewerbsfähigkeit im nationalen und internationalen Umfeld und letztlich auch für Kundentreue. Die optimale Auslastung, Kostenreduktion und Flexibilität sind im Bereich der Betriebsmittel angelegt. Industrie 4.0 wird sehr stark mit der Automatisierung von Prozessen verbunden. Daher sollen Cloud Computing, das Internet der Dinge zur Geltung kommen.
 
Das Erreichen schnellerer Reaktionszeiten soll im Besten Fall zu den angegangenen Lösungen gehören. Man muss sich in kleinen Schritten dem großen Ziel nähern. Deshalb werden Ursachen, wie Stillstände, oftmals zu spät erkannt. Anstehende Rüstvorgänge sind an der Tagesordnung, jedoch kommen sie immer wieder überraschend. Zu den Herausforderungen, die zu bewältigen sind, gehören: Zu hohe Ausschussquoten, zu lange Stillstand- und Ausfallzeiten, Intransparenz über kritische Produktionszustände. Digitalisierung muss Produktionsleiter dabei unterstützen, Schnittstellen zwischen Unternehmensbereichen zu schaffen.
 
Methoden zur Einbeziehung von Produktionsmitarbeitern in den Datenanalyseprozess stellen eine wichtige Komponente dar. Die Erhöhung der Gesamtanlageneffektivität ist ein weiteres großes Potential, dass durch die Industrie 4.0 verfolgt werden kann. Durch zielgerichtetes Steuern des Betriebs wird die Effektivität erhöht. Messungen haben ergeben, dass ca. 20% aller Verluste durch technische Ausfälle verursacht werden. Technische Ausfälle müssen kalkuliert und fest eingeplant werden. Vor allem ist die Ermittlung der wirklichen Gründe für die Prävention bedeutend.
 
Es sind kleine Schritte in der Industrie 4.0, die Unternehmen nach vorne bringen. Ein grundlegender Plan mit konkreten Schritten ist dabei zu beachten, um sich als Unternehmen zu profilieren.

Veröffentlicht am 05. Mär 2020